转窑是钛白粉生产中能耗大户 ，其能耗占钛白粉生产总能耗的20%左右 ，也是热能利用率不高的化工操作单位之一。八十年代化工部组织化工部涂料研究所、第三设计院及部分钛白粉厂 ，在镇江对1台φ1600的转窑（热源为轻柴油、内衬15 cm耐火砖、偏钛酸接纳叶滤机脱水、产品为锐钛型）在现场进行了近一星期的测试 ，得出吨产品能耗为1423.6千焦（340×104大卡） ，其中偏钛酸水分蒸发占能耗的30.84%、窑体散热占39.53%、烟气带走热量占22.44%（烟气温度约莫250℃）、制品带走热量占6.94% ，前三项占总能耗的92.81%。最近山东院对年产4万吨的φ3600×55000转窑（接纳天然气加热、隔膜压滤机脱水、烟气温度约莫380℃ ，产品仍为锐钛型）按上述80年代的测试结果 ，重新换算 ，得出结果为：吨产品能耗为1034.4千焦 ，偏钛酸水分蒸发占20.1% ，窑体散热占24.97% ，烟气带走热量占39.58% ，制品带走热量占7.85%。热能利用率有明显的提高 ，但前三项仍占84.65% ，而烟气的热量和制品带走的热量高于80年代φ1600的小窑 ，这主要是现在的操作工艺尾温高（380~400℃） ，产量大所致。
尾气（烟气）余热的利用
近年来尾气余热利用在行业内很普遍 ，使用得最多的是烟气经高温电除尘后 ，再用于废酸浓缩的预浓缩 ，热能利用率比较好 Ａ碛屑讣移笠低ü庋蠹际 ，烟气经高温电除尘后 ，部分返回窑头做二次热风使用 ，可降低天然气的消耗 ，剩余的烟气再供应废酸预浓缩 ，上述两种要领的烟气余热利用率都能做到50%以上 Ａ碛械钠笠抵苯咏痰榔嗳裙 ，爆发0.8 MPa蒸汽供系统内使用 ，但直接利用烟道气较难操作 ，最好通过导热油热交换后再用于余热锅炉 ，操作比较稳定。最简单花钱最少的步伐是将二次水洗水 ，用作电除雾高丘里冷却水 ，在降低烟气温度的同时废水被加热后用于一洗 ，虽然这种要领的热利用率也比较低。
减少窑体散热的步伐
德国Ti-Cons公司曾介绍 ，在1台φ3200×55000的转窑中 ，内衬一层152 mm保温砖和一层152 mm的耐火砖 ，可减少转窑壳体外貌热损失约126×104 kJ(30.1×104 kcal) ，相当于减少热损失25%。目前海内有条件的企业都把原来的单层耐火砖设计改为双层砖（一层耐火砖、一层保温砖） ，凭据窑体尺寸巨细差别 ，有的接纳150 mm耐火砖+150 mm保温砖或150 mm耐火砖+50 mm保温砖 ，都有明显的减少窑体散热的效果。
八十年代上海、南京等地的钛白粉厂曾借鉴钢铁厂炼钢炉隔热保温的步伐 ，在窑与耐火砖之间内衬一层硅酸铝纤维保温毡 ，其隔热效果十明白显 ，人站在窑头下险些感受不到太多的辐射热 ，甚至可以用手触摸壳体 ，后因保温毡太松软 ，转窑恒久运转后爆发耐火砖移位而弃用。如果能解决保温毡和砖的牢固问题 ，这种要领能大大减少窑体的热损失。
产品带走热量的接纳
煅烧后的二氧化钛温度高达800余度 ，其带走的热量占煅烧总能耗的7%~8% ，也不可小觑 ，以前海内钛白企业的冷却窑大多接纳水冷 ，由于冷却筒内部设计不对理 ，热交换效果欠好 ，大大都工厂水也未接纳。九十年代引进东欧技术后 ，冷却窑险些全部改为风冷 ，冷空气与灼热的物料热交换后可升至90℃左右 ，返回转窑做一次风使用。但从热力学的角度来看 ，余热接纳不彻底 ，以天然气做燃料为例约莫只接纳了热能的38% ，以煤气为燃料也只接纳了54% ，建议今后改为风冷+水冷同时进行 ，加热后的冷却水可供水洗使用。
